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Coupe et préformage de composants en bande

Généralement, les capteurs proviennent des fabricants par rouleaux ou par bande carton. Avant leur assemblage par soudure sur des circuits électroniques, ils doivent être préparés. Une coupe et un préformage des broches sont donc nécessaires pour faciliter leur intégration dans des composants.

La coupe et le préformage peuvent être réalisés à partir d’une machine spécialement conçue pour donner aux broches la forme nécessaire selon l’utilité et l’application du capteur.

Les différentes applications des capteurs

 

Très présents dans le secteur de la robotique, l’automobile, la mécanique de précision, l’aéronautique, la biotechnologie, la pharma en raison du développement de l’automatisme, les capteurs effet hall peuvent servir de détecteur de vitesse ou de position. Ils permettent également de déterminer le sens de rotation d’un élément.

Étant livrés en bande, leur coupe et leur préformage s’effectuent à la chaîne à l’aide d’une machine spéciale automatisée qui permet une coupe et un formage régulier de qualité supérieure. Cette étape est nécessaire avant que les capteurs puissent être soudés sur des composants. Ils peuvent prendre diverses formes suivant leur application.

À titre d’exemple, les capteurs de vitesse et de position sont très utilisés par les équipementiers et les constructeurs automobiles en raison du développement de la conduite autonome. L’intégration de plusieurs centaines de capteurs sur un véhicule de niveau 5 est nécessaire afin de lui permettre de se déplacer et se repérer dans l’environnement.

 

L’utilité industrielle des capteurs en tant que détecteurs de position

 

Sur les machines il est indispensable de détecter les positions de manière fiable. D’où la nécessité de l’utilisation des détecteurs de position. Les détecteurs inductifs, magnétiques et capacitifs offrent de meilleures conditions, comparés aux interrupteurs mécaniques. Ils disposent également d’un fonctionnement sans contact ni usure, d’une haute protection contre les poussières, l’humidité et les vibrations, de hautes fréquences de commutation et de précision de commutation.

Les plus utilisés dans l’automatisation sont les détecteurs opto-électroniques. En effet, ils sont utilisés dans les domaines où il est important de détecter de manière exacte, sûre et sans contact, la position des objets, qu’importe la matière de ces derniers. Par rapport aux détecteurs magnétiques, capacitifs et inductifs, leur plage de détection est plus large.

Pour les applications process industrielles faisant usage de fluides, d’air et de gaz, et où les tâches de dosage et de contrôle sont effectuées à l’aide des vannes, la détection de la position des coulisseaux, des vannes et des clapets est fiable.

Les capteurs mécaniques de position ou interrupteurs de position sont les plus présents dans les systèmes automatisés. Fabriqués à base de microcontacts placés à l’intérieur d’un corps de protection, ils sont dotés d’un système de commande (tête de commande).

L’agroalimentaire et la chimie (conditionnement, emballage), la mécanique et la machine-outil (usinage, levage, manutention) sont les domaines dans lesquels leurs utilisations sont les plus significatives. Ils sont également utilisés sur des applications relevant de la détection de pièces de machines (cames, butée, pignons), de la détection de wagons, chariots, balancelles, et de la détection directe d’objets.

 

Les capteurs sont testés avant leur application

 

Avant leur application, les capteurs sont soumis à des contrôles et programmés en laboratoire. Leur test ainsi que leur programmation sont réalisés à partir d’un banc de test. La programmation des capteurs à effet hall est effectuée à partir de cet équipement. Les capteurs sont soumis à des vitesses de rotation variant de 100 à 10 000 Rpm. Il est composé d’une ligne d’arbre qui est entraînée par un moteur piloté à l’aide d’un PC de test. La vitesse maximale de mise en rotation des cibles est de 10 000 Rpm.

Avant les tests, les composants des capteurs font l’objet de coupe et de préformage étant donné que les fabricants les livrent en bande.

 

Machine de coupe et de préformage de composants en bande MGA Technologies

La machine de coupe et préformage de composants qui est développée par l’entreprise MGA Technologies est spécialement conçue pour aider les entreprises à améliorer leurs processus de production. Elle permet un préformage et une coupe calibrée à la chaîne des composants en bande carton ou en blister. Le cambrage modulaire des composants de 3 à 5 broches peut aller jusqu’à 3 positions pour un cambrage de 0° à 90°. La précision de la coupe est de +- 0,1 mm et la précision de cambrage est inférieure à 2°. En une heure, elle peut préparer 900 capteurs.

Cette machine a la particularité d’être très compacte. Ce qui facilite son intégration dans une ligne d’assemblage entièrement robotisée ou semi-automatique. Elle offre donc aux entreprises un gain de temps considérable. Elle peut être également interconnectée avec plusieurs machines existantes. Très simple à utiliser, cette machine dispose d’outils modulaires, évolutifs et interchangeables. L’appareil offre également plusieurs possibilités de configurations : en sceaux, en simple convoyeur à bande ou en navette et son interface multilingue permet une intégration sur divers sites internationaux.

À propos de MGA Technologies

 

Depuis plus de 40 ans, MGA Technologies conçoit, fabrique et installe des machines sur-mesure destinées à l’industrie de la mécanique de précision, la pharma, l’automobile et l’agroalimentaire. Pour l’amélioration des outils industriels de plus de deux cents clients, dont des entreprises de renom, MGA Technologies assure un accompagnement avant et après la réalisation de leurs projets. L’une des réalisations de MGA Technologies est l’intégration de la machine de coupe et préformage de composants dans une ligne automatique destinée à la fabrication de capteurs électroniques.

Vous pouvez recevoir une brochure via le formulaire de MGA Technologies si vous souhaitez en savoir plus sur la machine de coupe et de préformage de composants en bandes. Vous pouvez également contacter les équipes techniques par téléphone ou par mail.

 

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